OEE - Você está usando corretamente?

OEE, a abreviação para Overall Equipment Eficiente (Eficiência Global de Equipamentos), é uma medida da utilização de uma máquina. É frequentemente usada no chão de fábrica e muitas vezes determina parte da remuneração por desempenho dos gestores e é, de longe, a medida mais falsa e manipulada no chão de fábrica.

Nesse post, vamos analisar o que é o OEE e como ele é definido. Os posts seguintes detalharão como o OEE é medido, os três principais métodos de manipulação do OEE e para que serve o OEE e o que ele não é.

O OEE é a relação entre o número de peças produzidas por uma máquina e sua capacidade teórica. Por exemplo, suponha uma máquina perfeitamente funcionando que poderia produzir 100 peças por dia sem paradas, quebras ou outros atrasos. Se, ao final do dia, a máquina produziu apenas 66 peças boas, então o OEE é de 66 de 100, ou 66%. Isso significa que 34 peças que poderiam ter sido feitas não foram devido a diferentes perdas.

Um OEE básico é simplesmente a relação entre peças boas produzidas e o número de peças boas que poderiam ter sido produzidas. No entanto, um dos benefícios do OEE é o detalhamento das razões pelas quais a máquina produziu menos peças do que teoricamente possível. Portanto, essas perdas também são frequentemente investigadas.

Perdas de Disponibilidade

A primeira perda na capacidade da máquina é a perda de disponibilidade (ou seja, o tempo em que a máquina poderia ter funcionado, mas não funcionou). Exemplos de perdas de disponibilidade são:

• Manutenção planejada
• Quebras e reparos não planejados
• Trocas de setup
• Falta de material
• Falta de transporte para produtos acabados
• Ausência do operador (por exemplo, pausas, tempo no banheiro, reuniões).

Paradas planejadas ou turnos não programados também são teoricamente uma perda de disponibilidade. A máquina poderia funcionar vinte e quatro horas por dia, sete dias por semana. No entanto, se a operação tiver, por exemplo, apenas dois turnos por cinco dias por semana, os turnos não programados geralmente não são considerados perdas. É claro que, se a demanda do cliente exceder em muito a capacidade da máquina durante esses dois turnos, então também é válido incluir os turnos não programados como perdas. De qualquer forma, se essas paradas planejadas não forem incluídas, elas ainda devem ser consideradas como capacidade potencial.

Perdas de Velocidade

A próxima grande categoria são as perdas de velocidade. A máquina funcionou, mas por algum motivo produziu peças em uma taxa mais lenta do que o esperado. As causas das perdas de velocidade são:

• Falta de manutenção
• Desgaste da máquina
• Operação incorreta na máquina
• Configurações erradas na máquina, velocidade definida mais baixa do que o possível
• Pequenas paradas (teoricamente, isso é uma perda de disponibilidade, mas é mais fácil determinar como uma perda de velocidade).

Perdas de Qualidade

Finalmente, existem as perdas de qualidade. A máquina está funcionando, sua velocidade está perfeita, mas os produtos produzidos não atendem às especificações. Em resumo, a máquina está produzindo resíduos. Existem três possíveis razões para produzir resíduos:

• Produtos descartados (o produto não pode ser recuperado de forma alguma)
• Produtos retrabalhados (o produto precisa ser retrabalhado para ser utilizável). Embora teoricamente a capacidade da máquina não tenha sido completamente desperdiçada nessa peça, na realidade, o retrabalho geralmente requer mais esforço do que fazer corretamente desde o início. Portanto, o retrabalho geralmente é considerado uma perda completa.
• Perdas iniciais (durante a rampa de produção, as peças são produzidas, mas - dependendo do sistema - podem ser descartadas por preocupações com a qualidade ou como parte do procedimento regular de rampa de produção).

Resumo

Abaixo está um exemplo de uma máquina que poderia ter produzido 100 peças, mas perdeu 19 peças devido à máquina parada, 13 peças devido à velocidade lenta e 2 peças que foram descartadas. Isso resulta em 66 peças boas onde poderia haver 100, ou um OEE de 66%.

Analogamente, uma máquina que deveria produzir 100 peças boas em 10 horas e levou 15 horas para produzir essas 100 peças, com 3 horas perdidas por máquina parada, 1 hora perdida por velocidade lenta e 1 hora perdida por peças descartadas teve um OEE de 66.7%.

No próximo post, vamos falar um pouco mais sobre como coletar dados para o cálculo do OEE.